Validación de Sistemas de Aire Comprimido en Pharma: GMP, USP ​y COFEPRIS

En la industria farmacéutica, el aire comprimido no es un servicio genérico — es un material de proceso. Cuando entra en contacto directo o indirecto con productos, ingredientes activos o superficies de contacto, está sujeto a los mismos requisitos de validación que cualquier equipo o proceso productivo. No validarlo, o validarlo sin el rigor adecuado, representa una no conformidad grave ante COFEPRIS, FDA o cualquier autoridad sanitaria internacional.

Este artículo explica el marco regulatorio aplicable en México y los parámetros que deben quedar cubiertos en cada fase de la validación.

Marco regulatorio: NOM-059, GMP y USP

Las plantas farmacéuticas en México operan bajo NOM-059-SSA1-2015, que adopta las Buenas Prácticas de Fabricación (BPF) basadas en las directrices ICH Q7 y el concepto de calificación de sistemas de soporte. El aire comprimido que entra en contacto con el producto o con superficies de contacto es un sistema de soporte crítico y debe estar calificado.

A nivel internacional, las referencias principales son:

• ICH Q7 (GMP para API): requiere que los gases en contacto con materiales intermedios o API se especifiquen y verifiquen. El aire comprimido debe cumplir calidad documentada.
• EU GMP Annex 15: establece el marco de calificación (DQ, IQ, OQ, PQ) para equipos y sistemas de servicios. El aire comprimido entra en la categoría de utilidades críticas.
• FDA 21 CFR Part 211: exige que los sistemas de soporte en producción de medicamentos se diseñen y mantengan adecuadamente. Las inspecciones de FDA incluyen rutinariamente verificación de calidad de aire comprimido.
• ISO 8573-1 / ISO 8573-7: referencia técnica para definir los parámetros de calidad del aire y los métodos de verificación. ISO 8573-7 aplica específicamente a microorganismos.

Parámetros críticos que deben validarse

Los parámetros de calidad del aire comprimido en pharma se agrupan en cuatro categorías. Para cada una, la norma ISO 8573-1 define la clase de pureza; la clase Clase 1 o Clase 2 es el estándar habitual para aire en contacto directo con producto:

| Parámetro | Clase ISO 8573-1 exigida | Valor límite |

|—|—|—|

| Partículas sólidas | Clase 1 | ≤0.1 μm (conteo según tabla) |

| Humedad (PDP) | Clase 2 | ≤−40 °C PDP |

| Aceite total | Clase 1 | ≤0.01 mg/m³ |

| Microorganismos (ISO 8573-7) | Clase 1 | ≤0.1 UFC/m³ |

Para aire que no entra en contacto directo con el producto pero sí con superficies de contacto o en zonas de llenado abierto, los límites son los mismos. Para aire de utilidad general sin contacto con producto, pueden aplicarse clases menos restrictivas, pero deben justificarse documentalmente.

Las fases de la validación: IQ, OQ y PQ

IQ — Calificación de Instalación

Verifica que el sistema fue instalado según las especificaciones de diseño. En un sistema de aire comprimido farmacéutico, la IQ cubre:

• Planos de distribución de la red (P&ID actualizado) con identificación de todos los puntos de uso
• Verificación de equipos instalados: compresor, secador, filtros, trampas de condensado, manifolds
• Materiales de tubería y conexiones (acero inoxidable 316L en zonas de grado farmacéutico)
• Certificados de calibración de instrumentos de medición (higrómetro, manometrío, caudalimetros)
• Especificaciones técnicas del compresor y tratamiento de aire

OQ — Calificación de Operación

Demuestra que el sistema opera dentro de sus rangos especificados bajo condiciones controladas. Para el aire comprimido farmacéutico, la OQ incluye:

• Medición de presión en todos los puntos de uso (verificar que no cae por debajo del mínimo operativo)
• Medición del punto de rocío a la salida del secador desecante y en los puntos de uso críticos
• Muestreo de aceite en los puntos de uso por método gravimétrico o FID
• Conteo de partículas en los puntos de uso: contador de partículas portátil o impactador de cascada
• Verificación de la capacidad de drenaje de condensado bajo carga máxima

PQ — Calificación de Desempeño

Demuestra que el sistema entrega consistentemente la calidad requerida en condiciones reales de producción. La PQ se realiza durante la producción normal, en múltiples corridas:

• Muestreo microbiológico en los puntos de uso críticos durante al menos tres turnos representativos
• Análisis de tendencia del punto de rocío a lo largo del ciclo de producción
• Verificación del contenido de aceite tras el primer cambio de filtros del periodo de validación
• Registros de que todos los parámetros se mantuvieron dentro de los límites durante el periodo de PQ

Revalidación periódica y ante cambios

Una vez validado el sistema, la validación no es permanente. Debe revalidarse en los siguientes casos:

• Cambio mayor en el sistema: reemplazo del compresor, modificación de la red de distribución, adición de nuevos puntos de uso, cambio del tipo de adsorbente en el secador.
• Desviación crítica: resultado fuera de especificación en un muestreo de rutina. El CAPA resultante puede incluir revalidación parcial o total.
• Revalidación periódica: la mayoría de plantas farmacéuticas establecen una frecuencia anual para la reverificación de parámetros clave (microbiología y aceite al menos), aunque la frecuencia exacta debe justificarse en función del historial del sistema.
• Auditoría COFEPRIS / FDA: ante una inspección regulatoria, se espera que el expediente de validación esté actualizado. Un expediente sin la última revalidación periodéica documentada puede derivar en observación mayor.

Documentación mínima requerida

El expediente de validación del sistema de aire comprimido debe contener como mínimo:

• Protocolo de validación aprobado: alcance, parámetros, métodos, criterios de aceptación y responsabilidades
• P&ID actualizado con todos los puntos de muestreo identificados
• Reportes de IQ, OQ y PQ firmados por el ejecutor y aprobados por Aseguramiento de Calidad
• Certificados de calibración vigentes de todos los instrumentos utilizados (trazabilidad CENAM o equivalente)
• Resultados analíticos de laboratorio con cadena de custodia para muestras microbiológicas y de aceite
• Registro de mantenimiento preventivo de todos los componentes del sistema
• SOP de muestreo periódico y SOP de mantenimiento

Un expediente incompleto no solo representa un riesgo regulatorio — también significa que la planta no tiene certeza de que el sistema está operando dentro de especificación.

Errores frecuentes que generan observaciones en auditoría

Validar solo los puntos de uso cercanos al compresor. Los puntos de uso más alejados tienen mayor riesgo de contaminación microbiológica por longitud de línea. Todos los puntos de uso críticos deben estar incluidos en el programa de muestreo.

No registrar los cambios en el sistema. Cualquier cambio en un sistema validado debe gestionarse mediante el sistema de control de cambios. Un filtro reemplazado por un modelo diferente sin evaluación de impacto puede invalidar la calificación existente.

Confundir monitoreo periódico con revalidación. El muestreo de rutina verifica que el sistema sigue operando correctamente, pero no reemplaza la revalidación formal cuando corresponde.

Usar aire de utilidad general en puntos que requieren grado farmacéutico. Si la red no está segmentada y un punto de uso crítico recibe el mismo aire que las herramientas neumáticas del taller, el sistema no puede validarse como grado farmacéutico.

Conclusión

Validar el sistema de aire comprimido en una planta farmacéutica es un requisito no negociable bajo NOM-059-SSA1, ICH Q7 y las guías de FDA. El proceso requiere definir los parámetros críticos, ejecutar IQ, OQ y PQ con métodos trazables, documentar los resultados con rigor y mantener un programa de monitoreo y revalidación activo. La consecuencia de no hacerlo no es solo una observación en una auditoría — es el riesgo de poner en circulación productos sin garantía de calidad microbiiológica o química.

Si tu planta necesita desarrollar o actualizar el protocolo de validación del sistema de aire comprimido para cumplir con COFEPRIS o prepararse para una auditoría internacional, nuestro equipo puede apoyarte desde el diseño del protocolo hasta la ejecución y elaboración del reporte final.